EDM เป็นเทคโนโลยีการตัดเฉือนที่ทรงพลังที่สามารถประมวลผลวัสดุที่นำไฟฟ้าได้ โดยไม่คำนึงถึงคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุนั้น เมื่อวิธีการแบบเดิมๆ ถึงขีดจำกัด EDM ก็เข้ามาช่วยได้ กระบวนการนี้ทำให้ผู้ผลิตสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูง
ในบทความนี้ เราจะพูดถึง EDM Wire EDM และ Sinker EDM สองประเภทโดยสังเขป รวมถึงการใช้งาน คุณสมบัติ และข้อดี ในตอนท้ายของบทความนี้ คุณจะสามารถเลือกตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับโครงการการผลิต EDM ที่จำเป็น
EDM คืออะไร?
EDM เป็นเทคโนโลยีการประมวลผลที่ไม่ใช่แบบดั้งเดิม ใช้ในการผลิตที่มีความแม่นยำเพื่อพัฒนาชิ้นส่วนแบบกำหนดเองที่มีความแม่นยำและแม่นยำสูง EDM ใช้พลังงานความร้อนเพื่อแยกวัสดุออกจากชิ้นงาน ผู้ผลิตหันมาใช้ EDM เมื่อการกัด CNC และการกลึงไม่สามารถให้การตัดที่ต้องการได้ เช่น โพรงลึกและมุมร่องด้านในที่แหลมคม
EDM เป็นที่นิยมสำหรับการได้รูปทรงที่ซับซ้อนมากซึ่งยากต่อการประมวลผลด้วยการกัด นอกจากนี้ยังมีความเชี่ยวชาญในการใช้งานวัสดุแข็งประเภทต่างๆ เช่น ไททาเนียม EDM เป็นเทคนิคการผลิตแบบหักลบ EDM มีอยู่ XNUMX ประเภทคือ Wire EDM และ Sinker EDM ทั้งสองประเภทจะกล่าวถึงด้านล่าง
ความแตกต่างระหว่างอุปกรณ์ Wire-cut EDM และอุปกรณ์ Sinker EDM
อุปกรณ์ Sinker EDM
การเกิดประกายไฟด้วยไฟฟ้าเป็นโครงสร้างวัสดุที่ปฏิวัติวงการซึ่งเปิดประตูนับไม่ถ้วนสำหรับการสำรวจความเป็นไปได้อย่างต่อเนื่อง วิธีนี้ทำให้ผู้ผลิตสามารถสร้างรูปทรงที่ซับซ้อนได้ วิธีนี้ต้องใช้อิเล็กโทรดที่ทำจากทองแดงหรือกราไฟต์ ซึ่งผ่านการกลึงขึ้นรูปล่วงหน้าเพื่อให้มีรูปร่างที่จำเป็น จากนั้นอิเล็กโทรดจะจมลงในชิ้นงานเพื่อสร้างรูปแบบที่ตรงข้ามกับรูปร่างเดิม
ลักษณะสำคัญและการใช้งานของ Sinker EDM มีดังนี้:
1 เครื่อง Sinker EDM Spark ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถสร้างรูปทรงที่ซับซ้อนได้โดยไม่สร้างแรงเค้นในวัสดุนำไฟฟ้า
2 นี่คือโซลูชันการตัดเฉือนที่มีความเสี่ยงต่ำ
เครื่อง Sinker EDM Spark จำนวน 3 เครื่องเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำและความน่าเชื่อถือที่ไม่มีใครเทียบได้
4 มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการใช้งานที่หลากหลาย เช่น หน้าตัด ส่วนที่เป็นร่อง ผนังบาง และรูตัน/รูกุญแจ
อุปกรณ์ Wire EDM
กระบวนการ wire-cut EDM เรียกอีกอย่างว่า wire erosion, wire burn ใช้ตัวนำเส้นลวดบาง ๆ เพื่อตัดชิ้นส่วน ในวิธีนี้ กระแสไฟฟ้าจะปล่อยบนชิ้นงานโลหะและกัดกร่อนทันทีที่อุณหภูมิสูงเพื่อทำการตัด แต่ชิ้นส่วนเหล่านี้จะต้องนำไฟฟ้าได้ เช่น เหล็ก โลหะผสม ไททาเนียม และทองเหลือง
คุณสมบัติหลักบางประการและการใช้งานของ wire-cut EDM มีดังนี้:
1 Wire EDM สามารถสร้างโครงสร้างที่ละเอียดและซับซ้อนได้ นอกจากนี้ ด้วยการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำสูงและเครื่องกำเนิดการคลายตัวแบบพิเศษ ทำให้มีความแม่นยำของรูปร่างประมาณ ±1 μm
2 กระบวนการนี้ใช้สำหรับการตัดแบบสองมิติในอุตสาหกรรมการผลิต
3 Wire EDM ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการตัดและการเตรียมตัวอย่างที่มีความแม่นยำสูง
4 ประหยัดต้นทุนในการผลิตจำนวนน้อย อย่างไรก็ตาม การใช้วิธีนี้ต้องมีการเคลื่อนย้ายสายไฟอย่างต่อเนื่องและไม่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ซึ่งอาจมีความยาวหลายกิโลเมตร ซึ่งทำให้มีค่าใช้จ่ายสูงเมื่อเทียบกับกระบวนการอื่นๆ
5 กระบวนการนี้มักใช้ในกระบวนการผลิตแม่พิมพ์และแม่พิมพ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งแม่พิมพ์ปั๊มและเจาะรู
แนวทางการทำงานที่แตกต่างกันระหว่าง wire-cut EDM และ sinker EDM
เครื่อง Sinker EDM แนวทางการทำงาน
กระบวนการนี้ต้องใช้ของไหลที่เป็นฉนวน อิเล็กโทรด และแหล่งจ่ายไฟ อิเล็กโทรดและชิ้นงานเชื่อมต่อกันด้วยความช่วยเหลือของหน่วยจ่ายไฟ เกิดประกายไฟระหว่างอิเล็กโทรดกับชิ้นงาน ประกายไฟสร้างความร้อนสูงในช่วง 8,000 ถึง 12,000°C หลอมละลายทุกพื้นผิวที่สัมผัส ซึ่งแตกต่างจากการตัดด้วยลวด กระบวนการนี้ไม่ได้ตัดผ่านวัสดุอย่างสมบูรณ์ แต่ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถควบคุมพื้นที่เฉพาะอย่างระมัดระวังและมีสมาธิอย่างมากในการผลิตรูปทรงที่ซับซ้อน นอกจากนี้ยังไม่ก่อให้เกิดความเครียดในวัสดุ สิ่งนี้ทำให้ EDM เป็นหนึ่งในกระบวนการที่ดีที่สุดสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ
เครื่อง Wire EDM แนวทางการทำงาน
ทำงานคล้ายกับเครื่องตัดชีสหรือเลื่อยสายพานเพื่อตัดไม้ แม้ว่าในกระบวนการนี้จะใช้ลวดแทนชิ้นงานก็ตาม ลวดโลหะมักทำจากทองเหลืองหรือทองแดง มีไฟฟ้าแรงสูงผ่านได้ ทำให้สามารถตัดความหนาของชิ้นงานได้ การตัดสามารถเริ่มต้นจากขอบของวัสดุ หรือคุณสามารถทำรูในชิ้นงานและปล่อยให้ลวดผ่านเข้าไปได้ เพื่อให้ตัดจากด้านในได้สะดวกยิ่งขึ้น
เพื่อให้ควบคุมการนำไฟฟ้าได้ดี การตัดลวดจะใช้น้ำปราศจากไอออน น้ำปราศจากไอออนจะทำให้ส่วนสุดท้ายเย็นลงและชะล้างอนุภาคที่ถูกกำจัดออกไป การตัดด้วยลวดให้การตัดที่แม่นยำมาก ทำให้ผู้ผลิตสามารถตัดเฉือนที่ซับซ้อนและแม่นยำสำหรับส่วนประกอบที่มีรูปทรงซับซ้อนและละเอียดอ่อนที่สุดได้แม่นยำ
ตั้งแต่กำเนิดของ EDM มีการพัฒนาหลายอย่าง การใช้ CNC และเทคโนโลยีอื่น ๆ ทำให้เร็วขึ้น ยืดหยุ่นขึ้น และประหยัดมากขึ้น มาดูข้อดีของการใช้ EDM ทั้ง XNUMX ประเภทที่กล่าวถึงด้านล่างกัน
ข้อได้เปรียบของเครื่อง Sinker EDM
EDM ให้ความทนทาน ความแม่นยำ และการเคลือบผิวคุณภาพสูงที่สามารถใช้ในการผลิตได้ นี่คือข้อดีของเครื่อง EDM
1 สามารถตัดวัสดุแข็งได้อย่างง่ายดายโดยใช้เทคโนโลยี EDM
2 ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายไม่ต้องการการตกแต่งและการขัดเงาใดๆ
3 กระบวนการนี้ตัดวัสดุที่บางโดยไม่ทำให้เกิดความเสียหาย
4 EDM มักใช้สำหรับการคอนทัวร์ 3 มิติ การเจาะ การตกแต่ง และการลบคม
ข้อดีของเครื่อง Wire EDM
Wire-cut EDM ถูกนำมาใช้เพื่อความแม่นยำและความคุ้มค่า นี่คือประโยชน์ของการตัดลวด
1 EMD เครื่องตัดลวดเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับการตัดเฉือนวัสดุที่แข็ง เปราะ และเปราะบาง เนื่องจากช่วยให้สามารถตัดเฉือนได้โดยไม่มีแรงกระแทกและความเครียด
2 โดยใช้ลวดทองแดง มันสามารถตัดรูปร่างที่แม่นยำและซับซ้อนสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำได้อย่างง่ายดาย
3 ความเร็วในการประมวลผล wire EDM นั้นรวดเร็ว และโครงการสามารถสร้างและเสร็จสิ้นได้ในเวลาอันสั้น
4 เหมาะสำหรับการตัดเฉือนวัสดุโลหะแข็งและวัสดุพิเศษ (การนำไฟฟ้า)
Wire EDM หรือ Sinker EDM เราควรใช้กระบวนการใด
ถ้าคุณต้องการ แม่พิมพ์พลาสติกและช่องฉีดขึ้นรูปคุณควรใช้เครื่อง EDM เนื่องจากเป็นเครื่อง EDM ที่ใช้บ่อยที่สุด กระบวนการนี้ยังช่วยให้ผู้ผลิตสามารถออกแบบและผลิตชิ้นส่วนต่างๆ อย่างละเอียดอย่างไม่น่าเชื่อในอุตสาหกรรมต่างๆ รวมถึงอุตสาหกรรมการบินและอวกาศและยานยนต์
หากคุณกำลังทำ ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสำหรับเครื่องมือปั๊มโลหะและแม่พิมพ์ ที่ต้องการความคลาดเคลื่อนสูง งานแรกของคุณคือการตัดลวด เมื่อเทียบกับวิธีอื่นๆ ที่มีในท้องตลาด การตัดลวดเป็นวิธีที่ประหยัดต้นทุนและประหยัดเวลามากที่สุด นอกจากนี้ยังใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศและการแพทย์สำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงประเภทต่างๆ กระบวนการนี้ไม่ต้องการการอบชุบด้วยความร้อนหลังการแปรรูป ซึ่งหมายความว่าไม่มีความเครียดจากความร้อนและมีโอกาสน้อยที่พื้นผิววัสดุจะเสียรูป
สรุปแล้ว EDM เป็นกระบวนการที่ใช้การปล่อยกระแสไฟฟ้าเพื่อปรับเปลี่ยนรูปร่างและคุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ ในบทความนี้ เราได้กล่าวถึง EDM อย่างละเอียดและ Sinker EMD และ Wire-cut EDM สองประเภทเพื่อให้คุณทราบเกี่ยวกับกระบวนการตัดเฉือนของพวกเขา ตอนนี้คุณมีความรู้เพียงพอที่จะเลือกตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดและตรงตามความต้องการของคุณเพื่อผลลัพธ์ที่ดีที่สุด
